混凝土作為現(xiàn)代建筑工程中廣泛應(yīng)用的重要材料，其質(zhì)量直接關(guān)系到建筑結(jié)構(gòu)的安全性與耐久性。氣泡是混凝土中常見的現(xiàn)象，一般控制在3%~5%，但氣泡過多則會嚴(yán)重?fù)p害混凝土質(zhì)量。本文旨在深入剖析混凝土中氣泡過多的原因，并結(jié)合實際案例進行詳細(xì)闡釋，為有效控制混凝土氣泡、提升混凝土質(zhì)量提供理論與實踐依據(jù)。通過對原材料、配合比設(shè)計以及施工工藝等多方面因素的研究，提供參考。
一、引言
混凝土由水泥、骨料、水、外加劑和摻合料等多種組分經(jīng)攪拌、澆筑、成型和養(yǎng)護等工序制成。在這一過程中，由于各種因素影響，混凝土內(nèi)部會產(chǎn)生氣泡。氣泡的存在改變了混凝土內(nèi)部微觀結(jié)構(gòu)，對其性能產(chǎn)生多方面影響。少量均勻分布的微小氣泡能改善混凝土和易性，提高抗凍性;然而，過多氣泡尤其是大氣泡的存在，會顯著降低混凝土強度，增大滲透性，加速鋼筋銹蝕，縮短混凝土結(jié)構(gòu)使用壽命，嚴(yán)重時甚至威脅建筑結(jié)構(gòu)安全。因此，深入研究混凝土氣泡過多的成因并采取有效控制措施具有重要現(xiàn)實意義。
二、混凝土氣泡過多的原因分析
2.1 原材料因素
2.1.1 水泥
水泥在混凝土中起膠凝作用，其特性對氣泡產(chǎn)生有重要影響。水泥生產(chǎn)過程中常使用助磨劑，部分助磨劑含表面活性劑，會降低水泥顆粒表面張力，使攪拌時易引入空氣形成氣泡。如某水泥廠生產(chǎn)的水泥，因助磨劑使用不當(dāng)，導(dǎo)致以此水泥配制的混凝土氣泡明顯增多。水泥堿含量過高，會使水泥水化反應(yīng)速度加快，生成過多水化產(chǎn)物，增大混凝土拌合物黏性，阻礙氣泡排出。水泥細(xì)度過細(xì)，比表面積增大，需水量增加，攪拌時也易卷入更多空氣，且因水泥顆粒間空隙小，氣泡難以逸出。
2.1.2 外加劑
外加劑在混凝土中用量雖少，但作用顯著。減水劑是常用外加劑之一，部分減水劑(如聚羧酸類)引氣效果不穩(wěn)定。當(dāng)摻量過大時，會引入大量有害大氣泡，破壞混凝土內(nèi)部結(jié)構(gòu)，降低密實性。某工程使用聚羧酸減水劑時，因誤將摻量提高，混凝土澆筑后表面出現(xiàn)大量大氣泡，嚴(yán)重影響混凝土質(zhì)量。此外，劣質(zhì)外加劑成分和質(zhì)量不穩(wěn)定，在混凝土中可能發(fā)生異常反應(yīng)，引入過量氣泡。特別值得注意的是，當(dāng)外加劑摻量過高時，會極大地改變混凝土拌合物的物理化學(xué)性質(zhì)。例如，一些高效減水劑過量使用，會使混凝土漿體表面張力大幅降低，導(dǎo)致在攪拌和運輸過程中大量空氣被卷入，且這些氣泡在后續(xù)工序中難以排出，最終在混凝土內(nèi)部形成眾多有害氣泡。
2.1.3 骨料
骨料是混凝土的骨架，其級配、針片狀含量及砂率等對氣泡產(chǎn)生影響較大。骨料級配不合理，粗骨料過多、細(xì)骨料偏少，會使骨料間空隙增大，難以被水泥漿完全填充，形成有利于氣泡存在的自由空隙。例如，某混凝土配合比中，粗骨料粒徑過大且級配單一，細(xì)骨料不足，導(dǎo)致混凝土內(nèi)部氣泡增多。骨料中針片狀顆粒含量過多，會降低混凝土流動性，增加孔隙率，使氣泡更容易形成和留存。砂率對混凝土和易性及氣泡排出有重要影響。砂率偏低，混凝土黏聚性變差，不利于氣泡排出;砂率過高，會增大混凝土黏度，同樣阻礙氣泡上升逸出。
粗細(xì)骨料含泥量也是影響氣泡產(chǎn)生的關(guān)鍵因素。當(dāng)粗細(xì)骨料含泥量大時，黏土顆粒會吸附大量的外加劑和水分，降低外加劑的有效濃度，使得混凝土拌合物的工作性能變差。同時，黏土顆粒表面光滑，與水泥漿體的黏聚力小，在攪拌過程中容易裹挾空氣形成氣泡。而且，這些氣泡由于被黏土顆粒包圍，穩(wěn)定性增加，在振搗過程中難以排出，從而導(dǎo)致混凝土內(nèi)部氣泡數(shù)量增多。例如，在某小型建筑工程中，由于使用了含泥量超標(biāo)的河砂和碎石，混凝土澆筑后表面出現(xiàn)了大量密集的小氣泡，嚴(yán)重影響了混凝土的外觀和強度。
2.1.4 摻合料
粉煤灰、礦粉等摻合料在混凝土中應(yīng)用廣泛。粉煤灰若含有氨氣，在混凝土堿性環(huán)境下會產(chǎn)生氣體，導(dǎo)致氣泡增多。如某電廠粉煤灰因脫硫工藝問題，含有較多氨氣，使用該粉煤灰配制的混凝土在澆筑后出現(xiàn)大量氣泡，體積膨脹。過量摻合料會增加混凝土黏度，使氣泡排出困難。單摻粉煤灰時，摻量過高易上浮引發(fā)氣泡聚集在模板底部;雙摻礦粉和粉煤灰時，若礦粉摻量過多，會使混凝土引入有效氣體困難，黏度增加，性能變差，氣泡難以排出。
2.2 配合比因素
2.2.1 水膠比
水膠比是影響混凝土性能的關(guān)鍵參數(shù)。水膠比過大，混凝土拌合物黏稠度降低，在攪拌、振搗過程中易混入大量空氣，且由于拌合物流動性大，氣泡難以在水泥漿中穩(wěn)定停留并上浮排出，最終留在混凝土內(nèi)部形成氣泡。某水工混凝土工程，為追求混凝土流動性，將水膠比調(diào)得過大，澆筑后混凝土內(nèi)部氣泡大量增多，抗?jié)B性明顯下降。
2.2.2 砂率
合理砂率能使混凝土拌合物獲得良好和易性，有利于氣泡排出。砂率過低，粗骨料間缺少足夠細(xì)骨料填充，空隙率增大，易形成氣泡;砂率過高，混凝土黏度增大，氣泡在其中運動阻力增加，難以排出。在某高層住宅混凝土施工中，因砂率調(diào)整不當(dāng)，導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)大量氣泡，影響了混凝土外觀質(zhì)量。
2.3 施工工藝因素
2.3.1 攪拌與運輸
攪拌是使混凝土各組分均勻混合的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。攪拌時間過短，原材料未充分拌勻，混凝土內(nèi)部存在不均勻區(qū)域，易裹入空氣形成氣泡;攪拌速度過快，會卷入大量空氣，增加氣泡產(chǎn)生幾率。在運輸過程中，若混凝土發(fā)生離析或二次攪拌不當(dāng)，也會引入額外氣泡。
2.3.2 振搗
振搗的目的是使混凝土密實，排出內(nèi)部空氣。振搗時間不足，混凝土中的空氣無法充分排出就被固定在結(jié)構(gòu)內(nèi);振搗棒插入間距過大、振搗深度不夠等情況，會使部分區(qū)域空氣無法有效排出，最終在混凝土表面形成氣泡。某大型基礎(chǔ)混凝土澆筑工程，由于振搗工人操作不熟練，振搗時間和振搗范圍不足，混凝土表面出現(xiàn)大量蜂窩麻面，內(nèi)部氣泡含量遠(yuǎn)超標(biāo)準(zhǔn)。
2.3.3 模板
模板表面狀況對混凝土氣泡排出有重要影響。模板表面不光滑，有油污、銹跡等，會使混凝土與模板間黏附力發(fā)生變化，氣泡排出受阻，易附著在模板上，最終在混凝土表面留下氣泡痕跡。采用透氣性差的模板，也不利于氣泡排出。某清水混凝土建筑，因模板表面處理不當(dāng)，混凝土澆筑后表面出現(xiàn)大量氣泡，嚴(yán)重影響了清水混凝土的美觀效果。
三、案例分析
3.1 案例：某商業(yè)建筑混凝土氣泡問題
3.1.1 工程概況
某商業(yè)建筑地上 8 層，地下 2 層，采用框架結(jié)構(gòu)?；炷猎O(shè)計強度等級為 C30.主體結(jié)構(gòu)混凝土由當(dāng)?shù)匾患翌A(yù)拌混凝土攪拌站供應(yīng)。在混凝土澆筑過程中，施工人員發(fā)現(xiàn)部分柱、梁混凝土表面出現(xiàn)大量氣泡，且存在部分蜂窩麻面現(xiàn)象，嚴(yán)重影響混凝土外觀質(zhì)量，且對結(jié)構(gòu)強度產(chǎn)生擔(dān)憂。
3.1.2 原因調(diào)查
原材料檢測結(jié)果顯示，外加劑聚羧酸減水劑摻量超出設(shè)計配合比 0.5%，導(dǎo)致混凝土引入大量有害大氣泡。骨料級配方面，粗骨料中針片狀顆粒含量達(dá) 12%，超出標(biāo)準(zhǔn)要求(不超過 8%)，降低了混凝土流動性，增加了孔隙率，有利于氣泡形成。施工工藝上，振搗過程中，振搗棒插入深度不足，部分區(qū)域振搗不密實。
3.1.3 處理措施及效果
調(diào)整外加劑摻量至設(shè)計配合比要求，更換針片狀顆粒含量合格的粗骨料。加強振搗管理，確保振搗棒插入深度符合要求，振搗密實。采取這些措施后，混凝土澆筑質(zhì)量明顯提高，氣泡數(shù)量大幅減少，蜂窩麻面現(xiàn)象基本消除，保證混凝土質(zhì)量和耐久性。
四、結(jié)論與建議
4.1 結(jié)論
混凝土氣泡過多是由原材料、配合比設(shè)計和施工工藝等多方面因素共同作用的結(jié)果。原材料方面，水泥特性、外加劑質(zhì)量與摻量、骨料級配及針片狀含量、摻合料質(zhì)量與摻量等均會影響氣泡產(chǎn)生;配合比中，水灰比和砂率的不合理選擇會增加氣泡形成和留存的可能性;施工工藝過程中，攪拌、運輸、振搗及模板使用等環(huán)節(jié)操作不當(dāng)，也會導(dǎo)致混凝土氣泡過多。通過對實際案例分析可知，準(zhǔn)確找出氣泡過多的原因并采取針對性措施，能有效控制混凝土氣泡，提高混凝土質(zhì)量。
4.2 建議
在混凝土生產(chǎn)和施工過程中，應(yīng)嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量。選擇質(zhì)量穩(wěn)定、符合標(biāo)準(zhǔn)的水泥，避免使用含堿量過高或助磨劑不當(dāng)?shù)乃?對外加劑進行嚴(yán)格檢測和試配，精準(zhǔn)控制其摻量;確保骨料級配合理，針片狀顆粒含量符合要求，同時嚴(yán)格把控粗細(xì)骨料含泥量;對摻合料進行質(zhì)量檢驗，防止含氨等有害物質(zhì)超標(biāo)。優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計，根據(jù)工程實際情況，通過試驗確定合理的水灰比和砂率，在滿足混凝土工作性能和強度要求的同時，盡量減少氣泡產(chǎn)生。加強施工過程管理，控制攪拌時間和速度，保證混凝土攪拌均勻;在運輸過程中防止混凝土離析;嚴(yán)格按照規(guī)范要求進行振搗，確保振搗時間、振搗棒插入間距和深度符合標(biāo)準(zhǔn);做好模板表面處理，保證模板表面光滑、拼接嚴(yán)密，必要時可選用透氣性好的模板。加強對施工人員的培訓(xùn)，提高其技術(shù)水平和質(zhì)量意識，確保各項施工操作符合規(guī)范要求，從而有效控制混凝土氣泡，保障混凝土工程質(zhì)量。