近年來(lái)，浙江衢州市主動(dòng)適應(yīng)、積極應(yīng)對(duì)發(fā)展新形勢(shì)，大力推動(dòng)水泥行業(yè)布局優(yōu)化和轉(zhuǎn)型升級(jí)，在努力探索產(chǎn)業(yè)綠色轉(zhuǎn)型、推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展上持續(xù)發(fā)力、精準(zhǔn)施策。
日前，浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生產(chǎn)線在江山南方水泥有限公司正式運(yùn)行，提前4年多時(shí)間實(shí)現(xiàn)二階段超低排放目標(biāo)。據(jù)悉，該條項(xiàng)目采用新的管道爐脫硝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)氮氧化物排放濃度較特別排放限值下降84.3%，年排放量可減少600噸。
該技術(shù)最大亮點(diǎn)在于節(jié)能減排的同時(shí)，有效保障了產(chǎn)出產(chǎn)能，最大限度地實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)和環(huán)保的雙贏。據(jù)悉，通過管道爐脫硝改造，在煤耗稍有下降（每年少用472噸）的情況下，產(chǎn)質(zhì)量都有一定的提高。
日前，浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生產(chǎn)線在江山南方水泥有限公司正式運(yùn)行，提前4年多時(shí)間實(shí)現(xiàn)二階段超低排放目標(biāo)。據(jù)悉，該條項(xiàng)目采用新的管道爐脫硝技術(shù)，實(shí)現(xiàn)氮氧化物排放濃度較特別排放限值下降84.3%，年排放量可減少600噸。
“該技術(shù)新建管道脫硝爐進(jìn)氣口與窯尾煙室頂縮口連接，排氣口與分解爐底部連接。因此，在管道爐的進(jìn)氣端噴入一定量的煤粉和物料，可從源頭上將窯內(nèi)產(chǎn)生的氮氧化物還原成氮?dú)獾葻o(wú)污染氣體。”公司相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，該技術(shù)的采用不僅減少了60%的氮氧化物生成，還對(duì)剩余的40%氮氧化物進(jìn)一步脫硝，從而實(shí)現(xiàn)超低排放。
該技術(shù)最大亮點(diǎn)在于節(jié)能減排的同時(shí)，有效保障了產(chǎn)出產(chǎn)能，最大限度地實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)和環(huán)保的雙贏。據(jù)悉，通過管道爐脫硝改造，在煤耗稍有下降（每年少用472噸）的情況下，產(chǎn)質(zhì)量都有一定的提高。
試運(yùn)行以來(lái)，氨水用量比原來(lái)少用70L/h左右，每年少用486.8噸；氮氧化物的排放量由原來(lái)的300mg/Nm降到了現(xiàn)在的43mg/Nm左右，每年氮氧化物減排425噸。后期也不需要其他投入，大大降低了運(yùn)營(yíng)成本及能源消耗。